En els darrers anys, amb el desenvolupament continu de la tecnologia d’aïllament de parets externes, el progrés continu de la tecnologia de producció de cel·lulosa i les excel·lents característiques del propi HPMC, HPMC ha estat àmpliament utilitzat en la indústria de la construcció.
Per tal d’explorar més el mecanisme d’acció entre HPMC i materials basats en ciment, aquest treball se centra en l’efecte de millora de l’HPMC en les propietats cohesionades dels materials basats en ciment.
Temps de coagulació
El temps de configuració del formigó està relacionat principalment amb el temps de configuració del ciment, i l’agregat té poca influència, de manera que el temps de configuració del morter es pot utilitzar en lloc d’estudiar la influència de HPMC en el temps de configuració de la barreja de formigó no dispersible submarina morter.
Segons l'experiment, l'addició de HPMC té un efecte retardador significatiu sobre la barreja de morter i el temps de configuració del morter allarga successivament amb l'augment del contingut de HPMC. Sota el mateix contingut de HPMC, el morter modelat submarí és més ràpid que el morter format a l’aire. El temps de configuració del modelat mitjà és més llarg. Quan es mesura en aigua, en comparació amb l'exemplar en blanc, el temps de configuració del morter barrejat amb HPMC es retarda 6-18 hores per a la configuració inicial i 6-22 hores per a la configuració final. Per tant, l’HPMC s’ha d’utilitzar en combinació amb acceleradors.
HPMC és un polímer alt molecular amb una estructura lineal macromolecular i un grup hidroxil al grup funcional, que pot formar enllaços d’hidrogen amb les molècules d’aigua barrejant i augmentar la viscositat de l’aigua barrejant. Les llargues cadenes moleculars de HPMC s’atrauen entre si, fent que les molècules HPMC s’enredin entre elles per formar una estructura de xarxa, embolicar ciment i barrejar aigua. Atès que HPMC forma una estructura de xarxa similar a una pel·lícula i embolcalla el ciment, evitarà efectivament la volatilització de l’aigua al morter i dificultarà o alentirà la taxa d’hidratació del ciment.
Sagnant
El fenomen sagnat del morter és similar al del formigó, que provocarà un assentament agregat greu, donant lloc a un augment de la proporció d’aigua-ciment de la capa superior de purins, provocant una gran contracció de plàstic de la capa superior de purins a l’etapa primerenca i fins i tot s’esquerda, i la força de la capa superficial de la planxa relativament feble.
Quan la dosi és superior al 0,5%, bàsicament no hi ha fenomen sagnat. Això es deu al fet que quan HPMC es barreja al morter, HPMC té una estructura de formació de pel·lícules i de xarxa, i l’adsorció de grups hidroxil a la llarga cadena de macromolècules fa que el ciment i barregi aigua en la forma de morter en forma de floculació, assegurant l’estructura estable del morter. Després d’afegir HPMC al morter, es formaran moltes bombolles d’aire independents. Aquestes bombolles d’aire es distribuiran uniformement al morter i dificultaran la deposició de l’agregat. El rendiment tècnic de HPMC té una gran influència en els materials basats en ciment, i sovint s’utilitza per preparar nous materials compostos basats en ciment com el morter en pols sec i el morter de polímer, de manera que tingui una bona retenció d’aigua i una retenció de plàstic.
Demanda d'aigua de morter
Quan la quantitat de HPMC és petita, té una gran influència en la demanda d’aigua del morter. En el cas de mantenir el grau d’expansió del morter fresc bàsicament el mateix, el contingut de l’HPMC i la demanda d’aigua del morter canvien en una relació lineal en un cert període de temps, i la demanda d’aigua del morter disminueix primer i després augmenta òbviament. Quan la quantitat de HPMC és inferior al 0,025%, amb l’augment de la quantitat, la demanda d’aigua de morter disminueix sota el mateix grau d’expansió, cosa que demostra que quan la quantitat de HPMC és petita, té un efecte reductor d’aigua sobre el morter i HPMC té un efecte d’aire. Hi ha un gran nombre de petites bombolles d’aire independents al morter, i aquestes bombolles d’aire actuen com a lubricant per millorar la fluïdesa del morter. Quan la dosi és superior al 0,025%, la demanda d’aigua del morter augmenta amb l’augment de la dosi. Això es deu al fet que l'estructura de xarxa de HPMC és encara més completa i s'escurça la bretxa entre els flocs de la cadena molecular llarga, cosa que té l'efecte de l'atracció i la cohesió i redueix la fluïdesa del morter. Per tant, sota la condició que el grau d’expansió sigui bàsicament el mateix, la purina mostra un augment de la demanda d’aigua.
01. Prova de resistència a la dispersió:
L’anticispersió és un índex tècnic important per mesurar la qualitat de l’agent contra la dispersió. HPMC és un compost de polímer soluble en aigua, també conegut com a resina soluble en aigua o polímer soluble en aigua. Augmenta la consistència de la barreja augmentant la viscositat de l’aigua barrejant. És un material de polímer hidròfil que es pot dissoldre en aigua per formar una solució. o dispersió.
Els experiments demostren que quan augmenta la quantitat de superplàstica d’alta eficiència basada en naftalè, l’addició de superplàstica reduirà la resistència a la dispersió del morter de ciment acabat de mesclar. Això es deu al fet que el reductor d’aigua d’alta eficiència basat en el naftalè és un tensioactiu. Quan el reductor d’aigua s’afegeix al morter, el reductor d’aigua s’orientà a la superfície de les partícules de ciment perquè la superfície de les partícules de ciment tingui la mateixa càrrega. Aquesta repulsió elèctrica fa que les partícules de ciment formin l’estructura de floculació del ciment es desmantelli i s’allibera l’aigua embolicada a l’estructura, cosa que provocarà la pèrdua d’una part del ciment. Al mateix temps, es troba que amb l’augment del contingut de HPMC, la resistència a la dispersió del morter de ciment fresc s’està millorant i millor.
02. Característiques de força del formigó:
En un projecte de la Fundació Pilot, es va aplicar una barreja de formigó no dispersible de HPMC i el grau de força de disseny va ser C25. Segons la prova bàsica, la quantitat de ciment és de 400kg, el fum de sílice compost és de 25kg/m3, la quantitat òptima de HPMC és del 0,6%de la quantitat de ciment, la proporció de ciment d'aigua és de 0,42, la freqüència de sorra és del 40%i la sortida de la reductora d'aigua basada en naftalè a la reducció d'aigua és la quantitat de ciment és del 8%, la mitjana de 28d de la condició de la conducció de la conducció d'aigua és de 8%, la mitjana de 28%de la força de la condició d'aire és la quantitat de 28%de la màxima força de la condició d'aire, ja 42,6MPa, la força mitjana 28D del formigó submarí amb una alçada de caiguda de 60mm és de 36,4mPa, i la proporció de força del formigó format per aigua amb el formigó format per aire és del 84,8 %, l'efecte és més significatiu.
03. Els experiments mostren:
(1) L'addició de HPMC té un efecte de retard evident sobre la barreja de morter. Amb l’augment del contingut de HPMC, el temps de configuració del morter s’amplia successivament. Sota el mateix contingut de HPMC, el morter format sota aigua és més ràpid que el format a l’aire. El temps de configuració del modelat mitjà és més llarg. Aquesta característica és beneficiosa per al bombeig de formigó submarí.
(2) El morter de ciment acabat de barrejar barrejat amb hidroxipropil metilcel·lulosa té bones propietats cohesives i gairebé sense sagnat.
(3) La quantitat de HPMC i la demanda d'aigua de morter va disminuir primer i després va augmentar òbviament.
(4) La incorporació de l'agent reductor de l'aigua millora el problema de l'augment de la demanda d'aigua de morter, però la seva dosi s'ha de controlar raonablement, en cas contrari, la resistència a la dispersió submarina del morter de ciment acabat de barrejar de vegades es reduirà.
(5) Hi ha poca diferència en l'estructura entre l'exemplar de pasta de ciment barrejat amb HPMC i l'exemplar en blanc, i hi ha poca diferència en l'estructura i la densitat de l'exemplar de pasta de ciment abocat a l'aigua i a l'aire. L’exemplar format sota aigua durant 28 dies és lleugerament nítid. El motiu principal és que l’addició de HPMC redueix molt la pèrdua i la dispersió del ciment quan s’aboca a l’aigua, però també redueix la compacitat de la pedra de ciment. En el projecte, sota la condició d’assegurar l’efecte de la no dispersió sota l’aigua, la dosi de HPMC s’hauria de reduir el màxim possible.
(6) Afegir un tipus de formigó no dispersible de HPMC subaquàtic, controlar la dosi és beneficiós per a la força. El projecte pilot mostra que la proporció de força del formigó format per aigua i formigó format per aire és del 84,8%i l'efecte és relativament significatiu.
Hora de la publicació: 06 de maig de 2013